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terça-feira, 30 de maio de 2017

Pavimento de concreto pré-fabricado padroniza rodovias.

Tecnologia ganha confiabilidade e é empregada cada vez com maior frequência na recuperação de estradas nos Estados Unidos e no Canadá

Estados Unidos e Canadá estão recuperando antigas rodovias construídas em concreto, com tecnologia que tende a ser o futuro do pavimento rígido. A novidade é que os trechos são substituídos por placas pré-fabricadas que podem chegar até 20 metros de comprimento cada uma. A técnica começou a ganhar mercado a partir de 2013 e, sob a supervisão da NPCA (National Precast Concrete Association), permitiu a criação de um padrão de qualidade para a construção de estradas. Além disso, tem ajudado a reduzir o custo de manutenção. Em vez de mobilizar máquinas e grandes equipes com operários, as estradas podem ser recuperadas apenas retirando um painel e colocando outro no lugar.

A padronização ocorre por que as peças, por serem industrializadas, sofrem menor influência de variações impostas pelo clima, pela qualidade dos materiais ou pela interferência da mão de obra e dos equipamentos usados para produzir o pavimento em concreto in loco. No caso do pavimento de concreto pré-fabricado, os painéis são produzidos e curados em ambiente controlado. Além disso, a tecnologia permite um incomparável ganho de produtividade em relação à pavimentação convencional. Após a preparação do terreno, é possível instalar uma milha (1,6 quilômetro) de pré-fabricados em seis horas.

Uma das primeiras experiências bem sucedidas nos Estados Unidos ocorreu em um trecho de 4 milhas (6,4 quilômetros) da Sunrise Highway, conhecida como Rota 27, que se estende pela costa sul de Long Island, na região de Nova York. O pavimento de concreto tradicional foi substituído por painéis pré-fabricados em uma operação que levou 24 horas. Após o término da obra, o tráfego para veículos foi liberado em 15 minutos. “Para concluir o trecho em um dia, usamos quatro equipes de montagem, com seis operários cada uma, e trabalhando seis horas. Foram utilizados basicamente caminhões para transportar as peças e guindastes para içá-las até o local de instalação”, revela o engenheiro Adam Brodal, que chefiou a equipe que atuou na Rota 27.

No Brasil
O projeto bem sucedido nos Estados Unidos estimulou o Canadá a usar a mesma tecnologia na recuperação da Highway 427, que contorna o lago de Ontário, no Canadá, e é uma das rodovias mais movimentadas na região da cidade de Toronto. A estrada foi construída entre 1968 e 1971, usando o sistema whitetopping (concreto sobre asfalto). Um trecho de 87 milhas (139 quilômetros) foi substituído pela tecnologia de pavimento de concreto pré-fabricado (Precast Concrete Paving (PCP)). “O PCP tem um custo mais elevado que o processo convencional de pavimento em concreto, mas a qualidade e a durabilidade compensam”, diz Tom Kazmierowski, gerente de engenharia de materiais do departamento de transportes de Ontário. No Canadá, o custo por milha ficou 25% mais caro.

No Brasil, o DNIT (Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes) possui uma normativa para a construção de rodovias com pavimento de concreto pré-fabricado, mas a tecnologia ainda não foi empregada no país. Resumidamente, o documento recomenda que as peças pré-fabricadas atendam a ABNT NBR 9781 – Peças de concreto para pavimentação –, e define como deve ser preparado o terreno para receber os painéis.

Veja vídeo sobre pavimento pré-fabricado de concreto.



fonte: http://www.cimentoitambe.com.br/pavimento-concreto-pre-fabricado/

sexta-feira, 1 de julho de 2016

Cimento sem água é mais barato e emite menos CO2.

Cimento sem água é mais barato e emite menos CO2
Existem várias tentativas para produzir um cimento com menor impacto ambiental.



 Imagem: Eco-Cement Project

Cimento carbonatado

Se for amplamente adotada, uma nova abordagem para a fabricação de cimento poderá reduzir significativamente as emissões de gases de efeito estufa, diminuir o consumo de água e ajudar a lidar com o aquecimento global - além de produzir um concreto mais durável e de custo mais baixo.

Os pedreiros vão estranhar bastante, porque o novo tipo de cimento ganha resistência através da carbonatação, e não da sua mistura com água.

"Em vez de cimento que reage com água, este cimento carbonatado reage com dióxido de carbono e silicato de cálcio," explica o professor Jason Weiss, da Universidade Estadual de Oregon, nos EUA.

"À primeira vista este novo produto se parece com o concreto convencional, mas ele tem propriedades que devem fazê-lo durar mais tempo em algumas aplicações. Além disso, seu uso poderia reduzir as emissões de dióxido de carbono, que é um objetivo importante da indústria do cimento," acrescentou.

Cimento de silicato de cálcio carbonatado

O novo material foi batizado de "cimento de silicato de cálcio carbonatado", ou CCSC (Carbonated Calcium Silicate-based Cement).

De acordo com Weiss, o novo cimento está pronto para ser usado em produtos de concreto pré-moldados, que podem ser criados em uma fábrica e transportados para onde serão usados. Um uso mais generalizado poderá demorar mais tempo, já que a carbonatação exige um aparato mais complicado do que uma mangueira jorrando água sobre a massa - como botijões com CO2 sob pressão.

A equipe demonstrou que o material é mais resistente à degradação do que o concreto comum, inclusive em contato direto com sais usados para o degelo das estradas em países de clima frio, tais como cloreto de sódio e cloreto de magnésio.

O concreto - uma combinação de cimento, areia e brita - é um dos materiais de construção mais eficazes da história humana. Isto na verdade é parte do problema - o concreto funciona tão bem e tem tantos usos que são produzidas anualmente de 2 a 4 toneladas de concreto para cada pessoa na Terra, o que se acredita ser responsável por algo entre 5 e 8% de todas as emissões globais de dióxido de carbono.

fonte: http://www.inovacaotecnologica.com.br/cimento-sem-agua

terça-feira, 5 de janeiro de 2016

Sistema inovador de laje usa 55% menos concreto.

Uma das imagens mais emblemáticas da Bienal de Veneza 2014 veio da exposição Elements of Architecture, de Rem Koolhaas, em que um corte de um falso forro suspenso, repleto de dutos e fiação era dramaticamente sobreposto ao domo do pavilhão central do Giardini. 
O gesto trazia uma crítica à redução da arquitetura à mero tratamento de superfícies  - mas para os fabricantes do Holedeck, um sistema estrutural que recentemente venceu o Prêmio de Inovação do

domingo, 4 de outubro de 2015

Concreto permeável.

        A empresa Britânica Lafarge Tarmac desenvolveu um novo concreto permeável, que pode ser utilizado para evitar a ocorrência de inundações e impedir a formação de poças de água, tornando a via mais segura. O material, ainda em testes, é batizado de TopMix Permeable.
    Um vídeo divulgado pela companhia mostra o momento em que o pavimento de um estacionamento infiltra quatro mil litros de água em poucos segundos depois que o líquido atinge o solo (veja abaixo).

       O material possui sistema de drenagem que permite que a água passe pelo concreto poroso e entre águas subterrâneas em poucos minutos. O próprio asfalto também funciona como reserva de água durante inundações ou chuvas intensas, além de manter temperatura baixa em dias de calor.
    De acordo com a companhia, a única exceção para aplicação do material em obras de pavimentação diz respeito aos locais com temperaturas muito baixas, que poderiam ter a água congelada e, por consequência, a ocorrência de danos nas vias.
         O material em testes objetiva extinguir também formação de poças de água, tornando a via mais segura.
         A nova tecnologia foi desenvolvida a partir do concreto permeável já existente há 50 anos, com reformulação para que os locais onde for aplicado o material suportem o peso de veículos.

Fonte: http://techne.pini.com.br/engenharia-civil/tecnologias-sistemas/video-empresa-britanica-cria-cimento-permeavel-364429-1.aspx

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